CALCULO MRP

El objetivo de este cálculo es obtener las necesidades de compra de cada uno de los diferentes centros de producción o fábricas, así como las necesidades de semielaborados a fabricar. Estas necesidades se obtienen a partir de las órdenes de fabricación (Of’s) existentes en la planificación real (PMP). o de las existentes en el entorno de simulación (PMP simulación) y teniendo en cuenta el desglose de cada unos de los artículos compuestos. Si se utilizara algún desglose que ya hubiera vencido su fecha de vigencia y por lo tanto indicaría que ya no está en vigor, se gravará un registro en la tabla ‘mrp_desglo_cadu’ con el fin de avisar en el momento en que consultemos el resultado del cálculo del MRP y tengamos conocimiento de la incidencia.

En este proceso también se informa del momento en que debe gestionarse una compra o una orden de fabricación con el fin de tener el material en el momento necesario, teniendo en cuenta por lo tanto los plazos de entrega de los proveedores y los tiempos requeridos de fabricación. Por lo tanto cualquier cambio en el plan maestro de producción (PMP) debería comportar una variación del resultado del MRP, y por lo tanto debería recalcularse.

Para obtener esta información, se ha basado el cálculo en la obtención de una tabla de movimientos de stock por artículo y fábrica.

Cada centro de producción tiene asociados unos almacenes de donde se abastece, pero por el contrario un almacén puede proveer a más de un centro. Esto puede provocar que muchos movimientos estén duplicados para distintas fábricas, pero permitirá que su pueda ver con claridad el análisis de un centro concreto y poder ver porque dejamos de contar con unos materiales que se utilizarán para otro centro que tienen en común el mismo almacén. Todo esto ará que sea un proceso largo y complejo.

Antes de iniciar un nuevo cálculo, podemos comprovar cuando se realizó el último si entramos en la opción de visualizar MRP. Allí se nos informa de la fecha y hora del último cálculo. Esta información se guarda en el fichero de movimientos en los campos fecha_ped_mrp y docum_mov de los registros que corresponden a stock inicial.

PARAMETROS SELECCION

PMP simulación o PMP. En el primer caso se tendrán en cuenta todas aquellas órdenes de fabricación existentes en el entorno de simulación que es aquel que se genera cada vez que se realiza un cálculo del PMP (tabla propuesta_of). En la segunda opción se tendrá en cuenta todas aquellas órdenes existentes en el entorno real (tabla ofab).
Cálculo MRP artículos de venta y no compuestos.
Solo artículos preseleccionados. Al activar esta opción tenemos la posibilidad de efectuar un cálculo parcial de MRP y por lo tanto solo analizar unos determinados artículos. Si no se activa esta opción se analizarán las necesidades de todos aquellos artículos que en su ficha tengan el campo MRP igual a Sí. Para introducir los artículos se deberá pulsar el icono de la lupa y aparecerá un pequeño formulario para este fin. En este formulario se contempla la posibilidad de poder introducir artículos individualmente (introduciendo código) o bien masivamente introduciendo un criterio que puede ser: Todos los de un proveedor concreto, o todos los de un tipo, o todos los de una familia, o todos los componentes de un artículo compuesto, o todos los que parte de su descripción coincida. Una vez introducido el criterio y después de pulsar el botón ‘seleccionar’ aparecerán todos los artículos que cumplan la condición en forma de lista. En el detalle del proceso de cálculo (punto 1) se explica que se tendrá en cuenta para analizar estos artículos.
Considerar solo Of’s creadas. Si se activa este check solo se consideraran para el análisis de necesidades aquellas órdenes de fabricación que estén creadas y en estado de abiertas, bien en el entorno real o bien en el de simulación en función del primer parámetro introducido que se ha seleccionado. Si no se activa, tenemos otra posibilidad. Crear Of’s a partir de la última abierta. Con este check activado se tendrá en cuenta un mixto. Es decir, se analizarán todas las órdenes abiertas en el entorno que corresponda, más las órdenes que no se han creado pero que ha propuesto el cálculo del PMP (tabla ‘fab_sit_previs’) y que figuren en el intervalo de tiempo siguiente: que la fecha de inicio de la orden sea superior a la última abierta y que consta en la planificación e inferior a la fecha final de cálculo del MRP que introduciremos posteriormente. Si no se activa este check, solo se consideraran las que órdenes que propone el cálculo del PMP como necesarias y que estén incluidas en el periodo a analizar para el cálculo del PMP. Si se escoge esta opción, por coherencia, debería haberse lanzado el cálculo del PMP con la opción ‘considerar Of’s del entorno real’ desmarcada.
Unificar centros de producción y stocks. Al activar esta opción se realiza el cálculo considerando un almacén único (con la suma de todas las existencias de todos los almacenes) y un centro de producción único que engloba todas las órdenes de fabricación.
Fecha tope cálculo MRP. Se realizará el cálculo de necesidades hasta la fecha introducida en este apartado. Esto nos permitirá analizar a un horizonte corto o a más largo plazo en función de la fecha introducida.
Rango tolerado de días de anticipación de pedidos. Este parámetro sirve solo en caso de adelantar un pedido ya existente y actua de forma que si el proceso propone adelantar un pedido 5 días y sin embargo tenemos informado un rango de 10 días, éste no se anticipará. Si el sistema hubiera propuesto 12 días entonces si se adelantaría.
Rango tolerado de días de anticipación de Of’s. Este parámetro sirve solo en caso de adelantar una OF. ya existente y actua de forma que si el proceso propone adelantar una OF 5 días y sin embargo tenemos informado un rango de 10 días, ésta no se anticipará. Si el sistema hubiera propuesto 12 días entonces si se adelantaría.
Agrupar pedidos. El sistema propone pedidos para cada día que haya necesidad. Por lo tanto el resultado puede ser que en una misma semana el sistema proponga hasta cinco pedidos. Entonces si queremos minimizar las entregas deberemos responder Sí a esta pregunta. El criterio de agrupación lo determina la ficha del artículo en el campo ‘Agrupar días (MRP) ’. Si en este campo se ha informado ‘5’, el sistema propondrá un solo pedido para cada cinco días englobando todas las necesidades.
Agrupar Of’s. Actúa de igual forma que el ‘Agrupar pedidos’, pero en lugar de actuar con los pedidos de compra, actúa con las órdenes de fabricación propuestas. Debemos tener en cuenta que no se consideran capacidades máximas de producción, por lo que el sistema agrupara las cantidades que sean necesarias indiferentemente de si es posible fabricarlas o no.
Grabar propuestas de compra como previsiones a largo plazo. Si se activa este check se generaran los efectos ficticios correspondientes a las previsiones de compra con el fin de que se consideren en la previsión de tesorería. Estos efectos no desaparecerán hasta que no se efectúe un nuevo cálculo con esta opción activada. Esto permite realizar un cálculo a largo plazo, para que se generen los efectos previstos de las posibles facturas de compra y considerarlos en la previsión, y a posteriori realizar diferentes cálculos más cortos de MRP sin activar esta opción, y por lo tanto seguiremos teniendo en previsión de tesorería los efectos previstos en el último cálculo.
Retrasar pedidos propuestos en función de los días de pago. La activación de este check, hace que en el momento de proponer un pedido de compra el sistema se fije en el día de pago que tiene establecido el proveedor y retrase el pedido para demorar el pago.
Lote. Debemos seleccionar realizar el cálculo teniendo en cuenta los lotes mínimos o óptimos de cada artículo, informados en la ficha de cada uno de ellos.
No utilizar múltiplos de consumo. Si se activa esta opción, el sistema primero propondrá comprar o fabricar el lote mínimo o óptimo (según lo escogido), y si con esto no tuviera suficiente el sistema incrementaría las cantidades hasta obtener justo las necesarias. Si por el contrario no se activa, el sistema los incrementos de compra o fabricación los realizará según el múltiplo de consumo informado en la ficha del artículo.
Días anticipación propios de cada componente. Si se activa este check, se calcula la fecha de la necesidad según los dias de antelación indicados para éste componente en el desglose. Si no se unifica la fecha de la necesidad para todos los componentes al día de antelación máximo existente en el desglose.
% mínimo sobre necesidad compra.
% mínimo sobre necesidad de fabricación.
Demorar ejecución cálculo. Esta opción permite lanzar la orden de cálculo del MRP diferida, dado que es un proceso largo y puede perjudicar el rendimiento de el resto de usuarios. Al activar se solicitara la hora de ejecución y esta se programará. Si se demora la ejecución no debe abandonar el programa, como máximo puede minimizarlo.

PROCESO CALCULO

Artículos preseleccionados. Si se ha seleccionado la opción de ‘solo artículos preseleccionados’. Se realiza un primer proceso que servirá para determinar que órdenes se analizaran en función de los artículos introducidos. Los artículos pueden ser compuestos o no. Si son compuestos buscaremos su desglose y de todos sus componentes buscaremos sus posibles padres de un solo nivel superior. Por lo tanto analizaremos todas las órdenes que coincidan con alguno de estos padres. Si los artículos introducidos no son compuestos, buscaremos todos sus posibles padres, y de cada uno de estos padres buscaremos si también tiene otro padre, y así sucesivamente hasta llegar al nivel máximo. En ese caso las órdenes a analizar serán todas aquellas que el artículo a fabricar coincida con alguno de estos padres sea del nivel que sea. En ambos casos el resultado se grabará en la tabla ‘mrp_selartof’, por lo tanto el contenido de esta tabla serán los artículos de los cuales analizaremos las órdenes de fabricación previstas. También se genera una tabla la ‘mrp_selart’ donde se grabarán todos los artículos que en la búsqueda de padres se han encontrado. Esta tabla nos servirá para minimizar la búsqueda de stocks, pedidos, etc ... y no realizarlo de todos los artículos.
Creación de tablas temporales y de stocks. En el proceso se utilizan toda una serie de tablas que su nombre empieza por ‘mrp’. Estas tablas son eliminadas (a excepción de las comentadas en el punto 1) y creadas de nuevo. Para el proceso de cálculo será necesario trabajar con unas existencias simuladas dado que se irán actualizando en función de los movimientos previstos, para ello en el proceso inicial se duplica la tabla de existencias reales (‘stock’) a la de simulación (‘mrp_stock’). El stock que se traspasa es el que figure como disponible, más el pendiente de verificar (calidad). A este stock se le suma también las existencias que figuren como inservibles recuperables (tabla stock_irecup). Y solo intervienen los almacenes que estan identificados como almacenes de expediciones.
Obtención de órdenes a analizar. Todas las órdenes a analizar se grabarán en la tabla ‘mrp_ofab’. Se cogerán todas las órdenes que el artículo a fabricar cumpla que sea un artículo marcado como PMP, que no esté marcado como MRP, que su fecha prevista de cierre no sea superior a la fecha del cálculo y que el estado de la orden sea de abierto (AB). En el caso de haber solicitado la opción ‘solo artículos preseleccionados’ los artículos a fabricar deberán cumplir que existan en la tabla ‘mrp_selartof’ que se ha generado en el punto 1. Recordemos que estas ordenes se buscaran bien en el entorno real, bien en el de simulación en función del primer parámetro de entrada introducido. En el supuesto de haber seleccionado la opción ‘Crear Of’s a partir de la última abierta’, se buscará la Of que tenga la fecha prevista de inicio mayor. Seguidamente se analizará el resultado del cálculo del PMP, y de todas las propuestas no generadas, que la fecha de inicio sea superior a la de la OF anterior, que la fecha prevista de cierre sea inferior a la del cálculo, que la cantidad a fabricar sea 0 (cero), y que la cantidad propuesta por el sistema sea superior a 0 (cero), se generará en la tabla ‘mrp_ofab’ una of con un número de orden negativo para diferenciarlas de las ya creadas. El hecho de que se compruebe que la cantidad a fabricar deba ser cero, es porque si no fuera así significaría que corresponde a un periodo que ya tenemos contemplado en la previsión y por lo tanto ya existiría alguna orden. Para crear la Of. se hace con el desglose que esté informado con la prioridad más baja.
Tratamiento de artículos que son a la vez de PMP i MRP. Las necesidades de estos artículos se cogen del último cálculo del PMP. Ahí para cada periodo tenemos el promedio de venta diario (que incluye la previsión de ventas fijada, más los pedidos en curso) . Estos artículos se tratan aquí porque en el PMP no se contemplan las necesidades que originan los desgloses. Si uno de estos artículos tiene una OF creada y el sistema ve que no tiene necesidad de fabricación porque no hay ninguna demanda a través de otra OF de nivel superior propondrá eliminar dicha OF. Si necesitamos si o si que se fabrique la manera de indicarlo es marcando la OF com obligatoria o obligada.
Propuesta de pedidos anulados. De todos aquellos pedidos de compra ya cursados (que estén dentro del periodo analizado), y que el sistema haya considerado que no son necesarios, propondrá su anulación.
Propuesta de pedidos de aquellos artículos que no tienen movimiento previsto pero sin embargo están por debajo del mínimo establecido. Es posible que haya artículos que no son de venta, y que se fijen unos mínimos de stock. Si alguno de estos artículos no tienen consumo previsto para ninguna orden de fabricación pero se encuentran por debajo del mínimo establecido, se propondrá un pedido de compra.
Stock mínimo. Si algunos artículos tienen establecido un stock mínimo, éste se descuenta del stock inicial (siempre que esté expresado en unidades y no en días) y al final de todos los movimientos se vuelve a sumar para no distorcionar las existencias. Pero con estos movimientos se consigue que se activen las órdenes de compra o fabricación para mantener siempre el stock mínimo.