CALCULO PROPUESTA PMP

El proceso de calculo del PMP (Plan Maestro de Producción) es de capacidad infinita no se gestiona la carga de máquinas ni ningún calendario laboral. A grandes rasgos el proceso pretende obtener las necesidades de fabricación de aquellos artículos sujetos a la venta, para cubrir las previsiones de venta marcadas, más los pedidos reales, más los presupuestos u ofertas cursadas, teniendo en cuenta el stock de que disponemos, los stocks de seguridad o mínimos marcados y las órdenes de fabricación en curso. Estos parámetros que acabamos de enumerar podemos hacer que intervengan o no según lo que pretendamos obtener a través de las diferentes opciones que podemos escoger antes de lanzar el cálculo. Estas opciones quedan guardadas a efectos de poder saber en todo momento con que parámetros lanzamos el proceso de cálculo.

Es importante antes de lanzar el proceso, de asegurarse de que las fechas de entrega informadas en los pedidos sean correctas, ya que de éstas dependerá la planificación de fabricación para poder cubrir los plazos de entrega.

Para poder obtener a posteriori las necesidades de compra y las necesidades de fabricación de semielaborados que nos harán falta para poder fabricar lo que hemos definido en el PMP deberemos lanzar el proceso de cálculo del MRP.

Por un lado disponemos del entorno real donde tenemos todas las OF’s que se han ido gestionando, y por otro tenemos una replica que se genera cada vez que realizamos un cálculo de PMP. A esta réplica le llamaremos el entorno de simulación, sobre este entorno se podrán gestionar OF’s sin que afecten al entorno en real y en el momento que se quiera se podrán transferir a éste.

PARAMETROS DE ENTRADA.

Unidad período. (numérico) La información se mostrará por períodos y estos pueden ser de diferente durada. Por ejemplo días, o semanas, o meses, etc.
Número de períodos. (numérico) En función de éste número analizaremos un periodo de tiempo u otro. De todas maneras debemos tener en cuenta que en el momento de visualizar el resultado (Mantenimiento del PMP) solo veremos 4 períodos. Si el número es mayor de 4, el programa también lo calcula y lo tendrá en cuenta para el cálculo del MRP.
Rango de fechas a calcular. (fecha) Debemos introducir la fecha a partir de la cual iniciaremos el cálculo. A partir de esta fecha y en función de la unidad del período y del número obtendremos la fecha final a analizar que el sistema ya la propondrá. Las semanas no son semanas reales, sino períodos de 7 días a partir de la fecha de inicio que se ha seleccionado.
Considerar stock de calidad como disponible. Si seleccionamos esta opción, el material que esta pendiente de verificar por el departamento de calidad lo consideraremos como si lo hubieran validado como conforme. Por el contrario si no lo seleccionamos, todo el material que está en este estado no lo tendremos en cuenta, será como si no existiera.
Considerar stocks solo de almacenes de expediciones. Cuando se define un almacén se indica si es un almacén de expediciones o no. Un almacén que no fuera de expediciones podría ser un almacén de muestras, y lo que estamos indicando es que el material ubicado en éste no lo podemos usar para la venta. Así pues está opción nos da la opción de que los stocks de los almacenes que no son de expediciones considerarlo como stock útil para la venta o el consumo de fábrica.
Considerar OF’s del entorno real. La opción marcada significará que todas las OF’s del entorno real a excepción de las cerradas se traspasarán al entorno de simulación. Si no marcamos la opción solo se traspasarán las órdenes en estado de lanzadas o cerradas parcialmente, ya que el stock necesario ya está reservado.
Considerar previsiones de ventas (si no considerar pedidos). Si marcamos esta opción se supone que previamente se han fijado unos objetivos de venta y se han introducido a través de la opción ‘Previsión ventas’ o ‘cargar previsión ventas’. Estas previsiones se usaran tanto para considerarlas como ventas a suministrar como para el cálculo del promedio de venta diario que se usará para obtener la cobertura, siempre que ésta esté expresada en días.
La subopción considerar pedidos como más previsión significa que en caso de marcarla, la previsión de ventas de cada período se incrementará con los pedidos ya introducidos y pendientes de servir del mismo período. Si no la marcamos solo consideraremos las previsiones y no tendremos en cuenta los pedidos en curso. Por ejemplo calculamos períodos mensuales y tenemos el Articulo A con una previsión de venta para Mayo de 500 unidades, y unos pedidos previstos para servir (fecha de entrega) el mismo mes de 100. Entonces en el caso de considerar pedidos como más previsión el resultado es una previsión de ventas de 600 unidades. En el caso de no considerarlos como más previsión, ésta seguirá siendo de 500 unidades.

Existe otra subopción que es Considerar solo pedidos si mayor que previsión. Esta es incompatible con la subopción anterior. En esta el sistema coge indistintamente solo la previsión o solo los pedidos en función de cual tiene la cantidad mayor. En el caso anterior donde la previsión era de 500 unidadades y los pedidos eran de 100 unidades, nos quedariamos con solo la previsión de 500. Si los pedidos fueran de 700 unidades, en lugar de quedarnos con 1200 que haria el caso anterior aqui el sistema cogeria la previsión de 700 que es la cantidad de pedidos.

En el caso de no marcar la opción de considerar previsiones de venta, solo se tendrán en cuenta la cartera de pedidos pendientes de servir. Dentro de estos pedidos podremos diferenciar en cogerlos todos o solo los confirmados, en función de si marcamos la subopción solo pedidos confirmados. Recordemos que se consideran pedidos confirmados aquellos que tienen informado el campo ‘su pedido’.

Considerar ofertas como más pedidos. Solo se activará este check si no se ha marcado la opción ‘considerar previsiones de venta’, o si habiéndose marcado se ha activado la subopción ‘considerar pedidos como más previsión’. En caso contrario no tendría sentido dado que al no considerar los pedidos, tampoco consideraríamos las ofertas. Por lo tanto si se activa, en todos los apartados donde se hace referencia a pedidos, se considerará pedidos más ofertas. Las ofertas en estado de simulación, igual que las anuladas y perdidas no se tendran en cuenta.
Incluir pedidos para el promedio de venta diario. Esta opción solo podrá activarse si previamente se ha marcado el check de ‘considerar pedidos como más previsión’. Si retomamos el ejemplo visto en el apartado de ‘considerar pedidos como más previsión’, se nos pueden dar dos posibles casos teniendo en cuenta la previsión de venta de 600 (500 + 100) unidades. Si marcamos ésta opción obtendríamos un promedio de venta diario de 20 unidades, y si no la marcamos obtendríamos un promedio de 16,6. El promedio de venta se usa para la obtención del stock de seguridad o mínimo según se haya escogido, siempre y cuando éste esté expresado en días y no en unidades de stock. En definitiva si se marca lo que se está haciendo es aumentado el stock, para tener un margen de seguridad mayor para no quedarse sin cobertura.
Considerar pedidos internos (traspaso entre almacenes). Al igual que en el caso anterior si se activa, los pedidos entre almacenes se consideraran más pedidos. Esto tiene sentido si trabajamos con diferentes zonas de suministros y hay traspaso de materiales entre almacenes de distintas zonas de suministro.
Lanzamiento de OF provocado por stock. El sistema propone fabricar cuando el stock llega a uno de los dos indicadores siguientes según la opción escogida: Stock de seguridad, o stock mínimo.
Lanzamiento de OF teniendo en cuenta los lotes. Cada artículo tiene definido en su ficha el lote mínimo y el lote económico. El sistema propondrá fabricar de cada artículo el mínimo en base a la opción seleccionada. Esta podrá ser el lote mínimo, el económico, o no tener en cuenta ninguno (en este caso el mínimo sería una unidad).
Cantidad a fabricar. En este apartado y según la opción escogida definimos el criterio de la cantidad a fabricar. En el primer caso cubrir el stock mínimo (más pedidos y previsiones) significa que la cantidad que decidimos fabricar corresponde a las necesarias para poder suministrar todos los pedidos y ofertas o presupuestos, y quedarnos luego en el punto marcado de stock mínimo. En el segundo caso Cubrir el stock máximo significa que la cantidad a fabricar será la diferencia entre el stock máximo y el stock actual. El tercer caso cubrir el stock de seguridad (más pedidos y previsiones), es similar al primero pero teniendo en cuenta que en lugar de tomar como referencia el stock mínimo se toma el stock de seguridad
% de lanzamiento mínimo sobre el lote. Para que actúe esta función debe haberse indicado que el lanzamiento de OF’s se realizará en función del lote mínimo o del de seguridad. En este caso las cantidades propuestas a fabricar serán múltiples del lote. Si hacemos que las cantidades sean múltiples del lote, significa que en algunos casos fabricaremos más de lo que necesitamos, y en otros menos. En el caso de hacer menos será porque no se ha rebasado el porcentaje mínimo que informamos. Por ejemplo si necesitamos 220 unidades de un artículo que sus lotes son de 100, podríamos obtener como necesidades 300 (3 lotes de 100), o bien 200 (2 lotes de 100) si el porcentaje informado fuera inferior al 20 % de lote.
Zonas suministro a considerar. Deben marcarse las zonas de suministro a considerar. Cada zona tiene asignado ‘n’ almacenes que aparecen en el cuadro inferior izquierdo. Estos almacenes pueden o no desmarcarse. Al final el resultado es que los pedidos y presupuestos que se consideraran serán aquellos que los clientes pertenezcan a las zonas que hemos escogido. Y en cuanto a stock solo tendremos en cuenta los almacenes que al final estén marcados en la selección.
Solo artículos de pedidos abiertos. Si marcamos este check, en lugar de analizar todos los artículos existentes en la base de datos, solo se analizaran los artículos que sea de PMP però que esten incluidos en algun pedido de venta pendiente de servir. De esta manera reduce el periodo de càlculo, eso si dejando de analizar artículos que posiblemente tuvieran necesidad de fabricación no por pedidos existentes, si no por cubrir los stocks mínimos requeridos. Puede aún reducirse más el proceso de càlculo, si solo se quiere analizar los artículos incluidos en un pedido concreto. Para ello deberá informarse de la serie y número de pedido concreto.
Días antelación propuesta OF. Número de días de anticipación a la fecha de entrega real del pedido. El número de días que se muestra por defecto es el informado por el administrador del sistema. En definitiva es un colchón de días para tener un margen en caso de retraso y poder cumplir con el plazo acordado con el cliente.

CONSIDERACIONES PREVIAS AL PROCESO DE CALCULO.

Antes de iniciar el proceso de cálculo se comprobará si el último realizado se ha traspasado al entorno real. Si no se ha traspasado, el sistema mostrará un mensaje de aviso para no destruirlo sin el consentimiento del usuario. Para saber si se ha actualizado el cálculo, en la tabla fab_sit_previs en el campo cod_usu figurará el texto ‘ACTPMP’.

Los artículos que se procesarán serán aquellos que en su ficha estén marcados como artículos de PMP = ‘SI’, que no sean artículos de muestra y Compuesto = ‘SI’. Si es compuesto quiere decir que debemos de haber definido un desglose a través de la opción de ‘producción’ Desglose de artículos.

Inicialmente se borrará el último cálculo (tabla fab_sit_previs) y a continuación se hará una réplica del plan maestro de producción del entorno real (tablas ofab y of_desglose) al entorno de simulación (tablas propuesta_of y prop_of_desglose). Solo se traspasarán aquellas órdenes que correspondan a artículos sujetos al cálculo del PMP y que no estén en estado de cerradas.

Trabajamos con el concepto de cobertura, y ésta la podemos medir en días o en stocks. De hecho en la ficha de artículo es donde especificamos los stocks mínimos, de seguridad y máximos como están expresados. Si manejamos el concepto de días es evidente que debemos tener unas previsiones de venta mensuales introducidas para cada artículo. Estas previsiones mensuales nos darán un promedio de venta diario para cada mes, y este promedio diario será el que transformará los días de coberturas por unidades de stock. En definitiva la cobertura sería el número de días o unidades de stock de que disponemos, para poder abastecer las necesidades de venta sin quedarnos por debajo del stock mínimo o de seguridad (en función del escogido en el cálculo).

CALCULO DEL STOCK INICIAL.

Es importante conocer como se calcula el stock inicial. Para ello hay dos posibles casos lógicos en función del período introducido. El primer caso sería en el que la fecha de inicio coincida con la del sistema. El segundo caso sería que la fecha del sistema sea inferior a la fecha inicial introducida..

En el primer caso el stock inicial de cada artículo es igual al stock existente en este momento (disponible), menos los pedidos y los presupuestos de venta que su fecha de entrega sea nula o anterior a la fecha actual, menos los pedidos internos (entre almacenes) que también cumplan la condición anterior. Los presupuestos y los pedidos internos actuarán solo en función del criterio de selección del cálculo. Las existencias reservadas por motivos de preparación de pedidos en almacén las consideramos como existencias disponibles.

Las cantidades que tenemos en cuenta en los pedidos son las cantidades pedidas, menos las ya entregadas, menos las que puedan estar reservadas (ya que no las incluimos en el stock disponible).

En el caso de que el stock mínimo o de seguridad esté expresado en días en lugar de unidades de stock, si la previsión de ventas correspondiente a un período es cero, siempre se considerará al menos una unidad por día.

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